Historia del horno cerámico


En el mundo se han encontrado fragmentos de cerámica de 30000 años de antiguedad. Evitando considerar procesos de posible difusionismo cultural, los métodos de cocción se desarrollaron paralelamente en Occidente, Eurasia, y África, con características propias.Sin duda el primer método empleado fue el de colocar las vasijas en el suelo y hacer fuego a su alrededor. Esto evolucionó luego, realizando la misma quema en un pozo, el que gracias a la aislación de la tierra permitió mayor control del calor en ascenso y enfriamiento.Este sistema fue el usado en todo el neolítico (+/-7000 AC al 1500 AC). Posteriormente se levantaron paredes bajas de barro alrededor del hoyo, (evolución hacia una estructura fija), y mas tarde comenzará a cubrirse el conjunto con una capa de tiestos o con paja y barro. Estos sistemas no promovían la combustión en el centro y fondo de la carga.Luego se varió la posición del fuego, introduciéndolo por la base de la carga (todavía no hay cámara de combustión), con lo que se apeló a la circulación del fuego a travéz de la carga (es el primer uso racional del calor por convección, en vez de basarse solo en el calor por radiación superior de las brazas)En toda la zona Mediterránea (Grecia, Roma, África del Norte y Oriente Medio), quizá hacia el 4000 AC, se aumentó la altura de las paredes y apareció un lugar especializado para el fuego, separado de la carga, que era soportada por postes de arcilla. Este lugar era una verdadera cámara de combustión, ya que el hogar en sí estaba desplazado horizontalmente.Aquí el horno se convirtió definitivamente en una estructura fija. Las paredes eran de adobes arenosos, ladrillos cocidos o piedra arenisca. A menudo se apilaba tierra en el exterior de la estructura como soporte y mejor retención del calor.No se sabe con seguridad en que lugar (pero se ve en Grecia) , aproximadamente en el siglo VI AC, aparece el techado fijo, y con él, la tobera, que permite el control del tiro. En Roma se uso un sistema similar al griego aunque la cámara de cocción siguió siendo temporal.Oriente parte también del pozo abierto y levanta paredes bajas, pero hacia finales del neolítico (1500 AC en +)sufre un acelerado desarrollo muy diferente al mediterráneo. La perfección de su cerámica se deberá a una superación natural, debida a las altas temperaturas de cocción, y esto, al tipo de hornos usados.Si bien falta evidencia arqueológica, se sospecha que en China la evolución se orientó hacia el horno llamado "de terraplén", tipología usada mas tarde (400 DC) en Japón, con el nombre de "Anagama", de 1250ºC de temperatura. Aunque el Anagama puede haber sido producto de la evolución del coreano llamado "de bambú partido" u "horno de tubo".El Anagama, también llamado "horno de cueva", se excavaba en un terraplén, en zona con suelo arenoso y arcilloso. Sus medidas eran limitadas al 1,50m de ancho por el peligro de derrumbe y se entraba gateando. Luego de varias cocciones se formaba una costra en su interior que le daba mas durabilidad. El tiro se movía en pendiente horizontal a travéz de la piezas. Se requería mucho combustible para secar la tierra de la estructura.Este horno evolucionó trasladándose como estructura sobre el piso, quizá por tener que aumentar sus dimensiones en pos de la creciente demanda de producción (ej:el horno tipo ballena de Ching-te-chen, o el horno de tubo coreano).El horno de tubo coreano o de bambú partido alcanzó dimensiones de 1,80m de alto por 30m de largo, en una pendiente de 25º. Se alimentaba por un hogar frontal y agujeros en el techo. Al no contar con cámaras, el control de la temperatura y atmósfera era difícil.En estos hornos aparece por primera vez el uso de la "parrilla".Alrededor del 1600DC, nace el horno "tamba"japonés, diseñado por inmigrantes coreanos, con bóvedas de cañon transversales para las puertas y cámaras divididas por pilares al costado de cada puerta. Este horno tenía igual alimentación que el coreano de tubo, y es un posible nexo evolutivo hacia el horno de cámaras propiamente dicho.El horno de cámaras se usó en China (los mas grandes), y con él se introduce el uso del tiro invertido. Luego pasó a Japón, por la invasión japonesa a Corea, en el siglo XVII, llamada la guerra de los alfareros, promovida por los señores feudales japoneses, deseosos de establecer industrias cerámicas.El desarrollo del horno oriental llegó con esta tipología a su máxima expresión.El horno mediterráneo se perfeccionó hacia el siglo X al XIII, por el esfuerzo de los territorios islámicos, en imitar la cerámica china importada en Oriente Medio, de la que se desconocia su sistema de cocción y su temperatura. Así pasó a utilizar dos cámaras, en un formato semienterrado, con buen control de la temperatura y regulación de atmósferas a voluntad, para unos 1050ºC.Como una tipología anexa se genera el horno para lustres, en donde aparece la chimenea para inducir mayor tiro, manteniendo una alta reducción de oxígeno en su atmósfera.El islamismo lleva a España (período hispano-morisco) estos conocimientos, que pasan a Italia en el Renacimiento.Tenemos la primera imágen de un horno italiano, gracias a un dibujo de Cipriano Picolpasso, en su libro de 1557 "Li Tre Libri Dell'arte Del Vasaio", en donde se ve una estructura de planta rectangular, varias toberas, hogar sin parrilla, cámara de combustión y cámara de cocción con piso perforado sostenido por arcos.

Recién en 1690, el científico alemán Ehrenfried Von Tschimhausen, descubre que la porcelana china necesitaba una temperatura alta para cocerse. Entre 1708 y 1720 el horno europeo se renueva, y es capáz de llegar a 1300ºC. Se comienza a usar carbón como combustible, se mejora la calidad de los ladrillos, y se utilizan parrillas de hierro fundido.En este tiempo nace el horno "botella", que desvía parte de las llamas por el piso hacia el centro del horno y las restantes por las paredes hacia la chimenea. De gran uniformidad, tenía la desventaja, que el peso de la chimenea y la cámara superior se apoyaban sobre la inferior, afectándola. Para solucionarlo se creó el horno de cabaña, con chimenea independiente, que se convirtió en una característica arquitectónica de Staffordshire (Inglaterra).Una excepción en las temperaturas de cocción se había dado ya en Alemania en la mitad del siglo XVI, el gres vidriado a la sal. Se utilizaban formatos de horno de planta rectangular, alimentados a leña que trabajaban alrededor de los 1100ºC. En Europa en general se usaba el plomo como principal fundente. Estos vidriados no se adaptaban a temperaturas que sobrepasaran los 1150ºC, y el uso del feldespato se desconocía hasta que llegó la porcelana. Quizá por ello, el desconocimiento de como componer pastas y vidriados de gres, evitó el uso de mayor temperatura en todos los productos y la popularización del horno alemán para salado.En 1750, con la industrialización, se aumentó la produccion, y la cerámica se transformó en industria. Esto se hizo sentir particularmente en los productos para la construcción. Los hornos ladrilleros pasaron de ser estructuras primitivas (horno Scove) a modelos que incorporaron el tiro cruzado (horno de Cassel) y luego un parcial tiro inferior (horno Newcastle, ya en el siglo XIX).El desarrollo final de los hornos europeos a combustible, llega con el tiro inferior, en el que el largo recorrido de las llamas aseguran máxima transferencia de calor, y temperatura de chimenea reducida. Además variando la permeabilidad de los muros deflectores y la abertura del conducto colector (chimenea) se controla estrechamente la distribución del calor.De aquí en mas se generaron múltiples combinaciones, sin alcanzar la eficacia de los hornos orientales, que reside en la inclinación de las cámaras.Por último aparece el horno contínuo, cuyo modelo original fue diseñado por Hoffman y Licht en 1858, basado en la recuperación de calor estudiado en hornos de metalurgia, y utilizando el sistema de vagonetas. Con formato curvo y recto los primeros tuvieron inconvenientes respecto al sellado del encastre de las vagonetas (aislación) y al quemado del combustible ( no habían aparecido aún los quemadores de aceite o gas). La cocción imprecisa hizo que al principio no pudieran usarse para vidriados.En el siglo XX se introducen los combustibles líquidos y gaseosos, se perfeccionan los quemadores y aparecen los refractarios aislantes.La pirometría se inició en 1900. El horno de pruebas nace en 1925, para uso de pintores sobre porcelana.


Tomado de "Hornos para Ceramistas", de Daniel Rhodes.

CONSTRUCCIÓN DE MI HORNO PARA CERÁMICA


Al comenzar a diseñar como sería el horno, tenía muy claro algunas cosas:

La primera y fundamental que no seria de fibras cerámicas , al menos en sus capas exteriores, o sea las que estén en contacto con el fuego o la cerámica, por todos los efectos negativos que estas fibras conllevan para los órganos respiratorios, incluso llevando a cáncer de pulmón, conocido ya como cáncer del ceramista.

La segunda premisa que sería con bóveda

La tercera que sería de llama invertida

La cuarta que tuviese unas dimensiones interiores de 80 x 90 x 120. aproximadas

Y la quinta que sería de gas propano, con control manual

Diseño el chasis del horno, formado por ángulo en todo su perímetro y chapa de 2 mm, en lo que constituye el forro exterior, con los aligeramientos para los mecheros y salida de la chimenea en el fondo, y puerta con bisagras frontal.. fig 1.



La primera capa de aislante interior, será de fibra cerámica de 25 mm y para temperatura de 1260ºC, . ésta capa va pegada a la chapa del horno, mediante un cemento refractario, del mismo modo que una vez puesta la manta cerámica se receba con el mismo cemento, dejándola totalmente aislada.

Para la manipulación de la manta cerámica, he comprado buzos de papel, desechable en cada sesión de trabajo, guantes desechables , mascarillas.y zapatos de trabajo que le infundaba unos escarpines de plástico , también desechables., todas estas precauciones las he seguido hasta el final de la fabricación del horno.

La segunda capa , la pongo pegada a la manta cerámica, es de 65 mm de espesor utilizando ladrillos aislantes NJ-12 del 35% de Al2O3, todo armado con cemento refractario especial en capa muy fina, 2 a 3 mm.

La última capa de 114 mm de espesor, empleando ladrillos refractarios 1N 65/4 del 40 % de Al2O3.

Una vez construidas las paredes y el fondo, en el cual ya he dejado puestas las toberas par los quemadores y dejado el hueco para la salida de la chimenea., monto un encofrado interior, sobre unas cuñas de madera que luego sacaré para poder sacar el encofrado haciéndolo en el techo en forma de bóveda., en una de estas paredes dejo un orificio, para la capsula cerámica del pirómetro, que luego llevaré a un cuadro donde se reflejará la temperatura digitalmente.

El techo abovedado, en la construcción de la carcasa del horno, la chapa del techo es extraible , sujeta con tornillos al ángulo superior del horno, retiro dicha chapa y desde arriba comienzo a poner los ladrillos refractarios 1N-65/4 sobre el encofrado, una vez puestos, aplico por encima un hormigón aislante de cierra tipo J-0, y a continuación monto la chapa del techo atornillándola.


Pasados 15 dias de secado, retiro el encofrado , el siguiente trabajo es forrar con ladrillos la parte interior de la puerta, hacer por la parte baja y atrás la salida de humos y la chimenea, donde coloco una charnela de placa cerámica, para el control de la salida de gases..

Instalación de gas, hago los colectores del gas para los cuatro mecheros, e instalo los mismos son de 18 Kw cada uno , tal como vienen las toberas, pero con posibilidad de ser modificados , caso de ser necesario.

Sobre el fondo del horno coloco a una altura de 100 mm, el piso de placas, que será donde ponga las figuras cerámicas a cocer.

El horno ha quedado después del secado de los materiales con un ancho de 83 cm una altura en la parte mas alta de la bóveda de 95 cm y un fondo de 120 cm.

Fig 2 y 3.



Homologación: ha sido necesario hacer un pequeño proyecto y homologarlo en industria, con el fin de que puedan autorizar el suministro del gas.. pasados estos trámites, viene un inspector de la firma del gas para poder dar de alta la instalación, .que consta de un suministro de 6 bombonas de las grandes en un habitáculo especial tres trabajando y tres en reserva, cuyo cambio se hace automáticamente en el caso de agotamiento de las que están en trabajo..

Secado del horno, voy haciendo un secado progresivo, comenzando en subirlo y mantenerlo a 100 C durante un día, subiendo progresivamente a 150-200-300, 400 y 500 ºC en otras etapas de unas 12 horas cada una..a partir de ahí he hecho una prueba de subida hasta los 800 ºC, que he parado, para luego hacer una inspección ocular de todo el horno, siendo esta satisfactoria. En estos momentos estoy en fase de producción, para poder llenar el horno y ya someterlo a la prueba final, con la temperatura que espero alcanzar de 1260 ºC.

Fig. de diversos elementos utilizados en la fabricación..

PECES SERIGRAFIADOS



Peces en diversos colores serigrafiados.

SEMANA SANTA EN EL MAR




Mural sobre placa de gres chamotada, pintado bajo cubierta y esmaltada. Arcilla cocida a 1250ºC y esmaltes a 1200ºC. Dimensiones: 1m x 1m