ESPERANZA ROMERO, AL DESNUDO





Ayer tuve el privilegio de visitar la exposición "Esperanza Romero al Desnudo 30 años de recorrido y búsqueda" en la Casa de los Tiros en Granada.



Texturas, color, orografía, modernismo, evolución, energía creativa...



30 años de andadura entre el sueño y lo tangible han permitido a Esperanza Romeroi trabajar en la búsqueda de una expresión plástica que la ha llevado por varios ciclos estilísticos y a la utilización de diversas disciplinas. El conjunto de obras, tanto de escultura, pintura y grabado como las actividades artísticas paralelas, nos permite montar una exposición retrospectiva de gran diversidad, mostrando la evolución durante 30 años de una creadora y su obra, donde la inquietud artística y la búsqueda de nuevas formas de expresión quedan plasmadas en piezas de indudable calidad.



Nacida en Melilla, aunque criada en Málaga, con 17 años se fue a Londres. Allí cursa sus estudios de licenciatura en Camberwell School of Art. Viaja a Brasil un año y vuelve para entrar en la prestigiosa Royal College of Art de Londres para estudiar un Masters multidisciplinario de tres años bajo la dirección de tutores como Eduardo Paolozzi, David Hamilton, Elizabeth Fritsch entre otros. Al terminar en 1985, recibe una beca para montar su primer taller del Arts Council británico, y empieza a exponer en galerías, principalmente del Reino Unido. El traslado de su residencia a Granada en 1988, coincide con la apertura de nuevos horizontes: Holanda, Alemania, Japón e Italia, entre otros, son lugares donde sigue exponiendo su obra, tanto pictórica como tridimensional, en numerosas galerías. Últimamente se puede destacar la presencia de su obra en el Museo Nacional de Cerámica de Valencia en la exposición “Cerámica Contemporánea Española”. Su obra esta presente en numerosas colecciones privadas y públicas de todo el mundo.











DANIEL CAXIGUEIRO, ARTISTA GALEGO




Caxigueiro, además de una creatividad comprometida socialmente cuenta con amplios conocimientos técnicos adquiridos durante su etapa como empleado de Sargadelos y ampliados por el intercambio de experiencias creativas con artistas nacionales e internacionales en los "Encontros Estivais" que se celebra en su pueblo natal, Mondoñedo.


En la obra de Caxigueiro destaca el lenguaje conceptual y minimalista enriqueciendo la cerámica con otros elementos como las resinas,ceras, productos industriales y cualquier objeto encontrado.



Su obra tiene un compromiso social y político, además de defensa de la naturaleza y totalmente antibelicista.













Historia del horno cerámico


En el mundo se han encontrado fragmentos de cerámica de 30000 años de antiguedad. Evitando considerar procesos de posible difusionismo cultural, los métodos de cocción se desarrollaron paralelamente en Occidente, Eurasia, y África, con características propias.Sin duda el primer método empleado fue el de colocar las vasijas en el suelo y hacer fuego a su alrededor. Esto evolucionó luego, realizando la misma quema en un pozo, el que gracias a la aislación de la tierra permitió mayor control del calor en ascenso y enfriamiento.Este sistema fue el usado en todo el neolítico (+/-7000 AC al 1500 AC). Posteriormente se levantaron paredes bajas de barro alrededor del hoyo, (evolución hacia una estructura fija), y mas tarde comenzará a cubrirse el conjunto con una capa de tiestos o con paja y barro. Estos sistemas no promovían la combustión en el centro y fondo de la carga.Luego se varió la posición del fuego, introduciéndolo por la base de la carga (todavía no hay cámara de combustión), con lo que se apeló a la circulación del fuego a travéz de la carga (es el primer uso racional del calor por convección, en vez de basarse solo en el calor por radiación superior de las brazas)En toda la zona Mediterránea (Grecia, Roma, África del Norte y Oriente Medio), quizá hacia el 4000 AC, se aumentó la altura de las paredes y apareció un lugar especializado para el fuego, separado de la carga, que era soportada por postes de arcilla. Este lugar era una verdadera cámara de combustión, ya que el hogar en sí estaba desplazado horizontalmente.Aquí el horno se convirtió definitivamente en una estructura fija. Las paredes eran de adobes arenosos, ladrillos cocidos o piedra arenisca. A menudo se apilaba tierra en el exterior de la estructura como soporte y mejor retención del calor.No se sabe con seguridad en que lugar (pero se ve en Grecia) , aproximadamente en el siglo VI AC, aparece el techado fijo, y con él, la tobera, que permite el control del tiro. En Roma se uso un sistema similar al griego aunque la cámara de cocción siguió siendo temporal.Oriente parte también del pozo abierto y levanta paredes bajas, pero hacia finales del neolítico (1500 AC en +)sufre un acelerado desarrollo muy diferente al mediterráneo. La perfección de su cerámica se deberá a una superación natural, debida a las altas temperaturas de cocción, y esto, al tipo de hornos usados.Si bien falta evidencia arqueológica, se sospecha que en China la evolución se orientó hacia el horno llamado "de terraplén", tipología usada mas tarde (400 DC) en Japón, con el nombre de "Anagama", de 1250ºC de temperatura. Aunque el Anagama puede haber sido producto de la evolución del coreano llamado "de bambú partido" u "horno de tubo".El Anagama, también llamado "horno de cueva", se excavaba en un terraplén, en zona con suelo arenoso y arcilloso. Sus medidas eran limitadas al 1,50m de ancho por el peligro de derrumbe y se entraba gateando. Luego de varias cocciones se formaba una costra en su interior que le daba mas durabilidad. El tiro se movía en pendiente horizontal a travéz de la piezas. Se requería mucho combustible para secar la tierra de la estructura.Este horno evolucionó trasladándose como estructura sobre el piso, quizá por tener que aumentar sus dimensiones en pos de la creciente demanda de producción (ej:el horno tipo ballena de Ching-te-chen, o el horno de tubo coreano).El horno de tubo coreano o de bambú partido alcanzó dimensiones de 1,80m de alto por 30m de largo, en una pendiente de 25º. Se alimentaba por un hogar frontal y agujeros en el techo. Al no contar con cámaras, el control de la temperatura y atmósfera era difícil.En estos hornos aparece por primera vez el uso de la "parrilla".Alrededor del 1600DC, nace el horno "tamba"japonés, diseñado por inmigrantes coreanos, con bóvedas de cañon transversales para las puertas y cámaras divididas por pilares al costado de cada puerta. Este horno tenía igual alimentación que el coreano de tubo, y es un posible nexo evolutivo hacia el horno de cámaras propiamente dicho.El horno de cámaras se usó en China (los mas grandes), y con él se introduce el uso del tiro invertido. Luego pasó a Japón, por la invasión japonesa a Corea, en el siglo XVII, llamada la guerra de los alfareros, promovida por los señores feudales japoneses, deseosos de establecer industrias cerámicas.El desarrollo del horno oriental llegó con esta tipología a su máxima expresión.El horno mediterráneo se perfeccionó hacia el siglo X al XIII, por el esfuerzo de los territorios islámicos, en imitar la cerámica china importada en Oriente Medio, de la que se desconocia su sistema de cocción y su temperatura. Así pasó a utilizar dos cámaras, en un formato semienterrado, con buen control de la temperatura y regulación de atmósferas a voluntad, para unos 1050ºC.Como una tipología anexa se genera el horno para lustres, en donde aparece la chimenea para inducir mayor tiro, manteniendo una alta reducción de oxígeno en su atmósfera.El islamismo lleva a España (período hispano-morisco) estos conocimientos, que pasan a Italia en el Renacimiento.Tenemos la primera imágen de un horno italiano, gracias a un dibujo de Cipriano Picolpasso, en su libro de 1557 "Li Tre Libri Dell'arte Del Vasaio", en donde se ve una estructura de planta rectangular, varias toberas, hogar sin parrilla, cámara de combustión y cámara de cocción con piso perforado sostenido por arcos.

Recién en 1690, el científico alemán Ehrenfried Von Tschimhausen, descubre que la porcelana china necesitaba una temperatura alta para cocerse. Entre 1708 y 1720 el horno europeo se renueva, y es capáz de llegar a 1300ºC. Se comienza a usar carbón como combustible, se mejora la calidad de los ladrillos, y se utilizan parrillas de hierro fundido.En este tiempo nace el horno "botella", que desvía parte de las llamas por el piso hacia el centro del horno y las restantes por las paredes hacia la chimenea. De gran uniformidad, tenía la desventaja, que el peso de la chimenea y la cámara superior se apoyaban sobre la inferior, afectándola. Para solucionarlo se creó el horno de cabaña, con chimenea independiente, que se convirtió en una característica arquitectónica de Staffordshire (Inglaterra).Una excepción en las temperaturas de cocción se había dado ya en Alemania en la mitad del siglo XVI, el gres vidriado a la sal. Se utilizaban formatos de horno de planta rectangular, alimentados a leña que trabajaban alrededor de los 1100ºC. En Europa en general se usaba el plomo como principal fundente. Estos vidriados no se adaptaban a temperaturas que sobrepasaran los 1150ºC, y el uso del feldespato se desconocía hasta que llegó la porcelana. Quizá por ello, el desconocimiento de como componer pastas y vidriados de gres, evitó el uso de mayor temperatura en todos los productos y la popularización del horno alemán para salado.En 1750, con la industrialización, se aumentó la produccion, y la cerámica se transformó en industria. Esto se hizo sentir particularmente en los productos para la construcción. Los hornos ladrilleros pasaron de ser estructuras primitivas (horno Scove) a modelos que incorporaron el tiro cruzado (horno de Cassel) y luego un parcial tiro inferior (horno Newcastle, ya en el siglo XIX).El desarrollo final de los hornos europeos a combustible, llega con el tiro inferior, en el que el largo recorrido de las llamas aseguran máxima transferencia de calor, y temperatura de chimenea reducida. Además variando la permeabilidad de los muros deflectores y la abertura del conducto colector (chimenea) se controla estrechamente la distribución del calor.De aquí en mas se generaron múltiples combinaciones, sin alcanzar la eficacia de los hornos orientales, que reside en la inclinación de las cámaras.Por último aparece el horno contínuo, cuyo modelo original fue diseñado por Hoffman y Licht en 1858, basado en la recuperación de calor estudiado en hornos de metalurgia, y utilizando el sistema de vagonetas. Con formato curvo y recto los primeros tuvieron inconvenientes respecto al sellado del encastre de las vagonetas (aislación) y al quemado del combustible ( no habían aparecido aún los quemadores de aceite o gas). La cocción imprecisa hizo que al principio no pudieran usarse para vidriados.En el siglo XX se introducen los combustibles líquidos y gaseosos, se perfeccionan los quemadores y aparecen los refractarios aislantes.La pirometría se inició en 1900. El horno de pruebas nace en 1925, para uso de pintores sobre porcelana.


Tomado de "Hornos para Ceramistas", de Daniel Rhodes.

CONSTRUCCIÓN DE MI HORNO PARA CERÁMICA


Al comenzar a diseñar como sería el horno, tenía muy claro algunas cosas:

La primera y fundamental que no seria de fibras cerámicas , al menos en sus capas exteriores, o sea las que estén en contacto con el fuego o la cerámica, por todos los efectos negativos que estas fibras conllevan para los órganos respiratorios, incluso llevando a cáncer de pulmón, conocido ya como cáncer del ceramista.

La segunda premisa que sería con bóveda

La tercera que sería de llama invertida

La cuarta que tuviese unas dimensiones interiores de 80 x 90 x 120. aproximadas

Y la quinta que sería de gas propano, con control manual

Diseño el chasis del horno, formado por ángulo en todo su perímetro y chapa de 2 mm, en lo que constituye el forro exterior, con los aligeramientos para los mecheros y salida de la chimenea en el fondo, y puerta con bisagras frontal.. fig 1.



La primera capa de aislante interior, será de fibra cerámica de 25 mm y para temperatura de 1260ºC, . ésta capa va pegada a la chapa del horno, mediante un cemento refractario, del mismo modo que una vez puesta la manta cerámica se receba con el mismo cemento, dejándola totalmente aislada.

Para la manipulación de la manta cerámica, he comprado buzos de papel, desechable en cada sesión de trabajo, guantes desechables , mascarillas.y zapatos de trabajo que le infundaba unos escarpines de plástico , también desechables., todas estas precauciones las he seguido hasta el final de la fabricación del horno.

La segunda capa , la pongo pegada a la manta cerámica, es de 65 mm de espesor utilizando ladrillos aislantes NJ-12 del 35% de Al2O3, todo armado con cemento refractario especial en capa muy fina, 2 a 3 mm.

La última capa de 114 mm de espesor, empleando ladrillos refractarios 1N 65/4 del 40 % de Al2O3.

Una vez construidas las paredes y el fondo, en el cual ya he dejado puestas las toberas par los quemadores y dejado el hueco para la salida de la chimenea., monto un encofrado interior, sobre unas cuñas de madera que luego sacaré para poder sacar el encofrado haciéndolo en el techo en forma de bóveda., en una de estas paredes dejo un orificio, para la capsula cerámica del pirómetro, que luego llevaré a un cuadro donde se reflejará la temperatura digitalmente.

El techo abovedado, en la construcción de la carcasa del horno, la chapa del techo es extraible , sujeta con tornillos al ángulo superior del horno, retiro dicha chapa y desde arriba comienzo a poner los ladrillos refractarios 1N-65/4 sobre el encofrado, una vez puestos, aplico por encima un hormigón aislante de cierra tipo J-0, y a continuación monto la chapa del techo atornillándola.


Pasados 15 dias de secado, retiro el encofrado , el siguiente trabajo es forrar con ladrillos la parte interior de la puerta, hacer por la parte baja y atrás la salida de humos y la chimenea, donde coloco una charnela de placa cerámica, para el control de la salida de gases..

Instalación de gas, hago los colectores del gas para los cuatro mecheros, e instalo los mismos son de 18 Kw cada uno , tal como vienen las toberas, pero con posibilidad de ser modificados , caso de ser necesario.

Sobre el fondo del horno coloco a una altura de 100 mm, el piso de placas, que será donde ponga las figuras cerámicas a cocer.

El horno ha quedado después del secado de los materiales con un ancho de 83 cm una altura en la parte mas alta de la bóveda de 95 cm y un fondo de 120 cm.

Fig 2 y 3.



Homologación: ha sido necesario hacer un pequeño proyecto y homologarlo en industria, con el fin de que puedan autorizar el suministro del gas.. pasados estos trámites, viene un inspector de la firma del gas para poder dar de alta la instalación, .que consta de un suministro de 6 bombonas de las grandes en un habitáculo especial tres trabajando y tres en reserva, cuyo cambio se hace automáticamente en el caso de agotamiento de las que están en trabajo..

Secado del horno, voy haciendo un secado progresivo, comenzando en subirlo y mantenerlo a 100 C durante un día, subiendo progresivamente a 150-200-300, 400 y 500 ºC en otras etapas de unas 12 horas cada una..a partir de ahí he hecho una prueba de subida hasta los 800 ºC, que he parado, para luego hacer una inspección ocular de todo el horno, siendo esta satisfactoria. En estos momentos estoy en fase de producción, para poder llenar el horno y ya someterlo a la prueba final, con la temperatura que espero alcanzar de 1260 ºC.

Fig. de diversos elementos utilizados en la fabricación..

PECES SERIGRAFIADOS



Peces en diversos colores serigrafiados.

SEMANA SANTA EN EL MAR




Mural sobre placa de gres chamotada, pintado bajo cubierta y esmaltada. Arcilla cocida a 1250ºC y esmaltes a 1200ºC. Dimensiones: 1m x 1m

PECES EN PORCELANA CON ESMALTES.

Pez en porcelana coloreada y dibujada en el mismo molde.



Pez en porcelana dibujado con esmaltes bajo cubierta.



Pez en porcelana dibujado con esmaltes bajo cubierta.




Pez con esmaltes sobre cubierta.



Pez con mezcla de porcenalas coloreadas.

FÓRMULAS BÁSICAS PARA ENGOBES

Para hacer un litro de engobe se añade a 800 centímetros cúbicos de agua las cantidades de los siguientes elementos dependiendo del color que deseemos lograr:




Blanco = 600gr. de arcilla
Amarillo pálido = 600gr. de arcilla +700 gr. de óxido de antimonio
Amarillo fuerte = 600gr. de arcilla + 140 gr. de óxido de antimonio
Amarillo rojizo = 450gr. de arcilla + 150 gr. de arcilla roja
Rojo = 600gr. de arcilla roja
Pardo = 600gr. de arcilla + 100 gr. de dióxido de manganeso.
Verde oscuro = 600gr. de arcilla + 40 gr. de óxido de cobre.
Verde cromo = 600gr. de arcilla + 16 gr. de óxido de cromo.
Verde grisáceo = 600gr. de arcilla + 20gr.de óxido de níquel.
Verde claro = 600gr. de arcilla + 20 gr. de óxido de cobre.
Azul claro = 600gr. de arcilla + 30 gr. de óxido de zinc + 30 gr. de óxido de cobalto.
Azul oscuro = 600gr. de arcilla + 60 gr. de óxido de zinc + 60 gr. de óxido de cobalto.
Negro = 600gr. de arcilla roja + 20 gr. de óxido de cobalto.

LA CÚPULA DE MIQUEL BARCELÓ, GENIAL ¿NO?

Del proceso de la creación de la cúpula de la sala de los Derechos Humanos y de la Alianza de Civilizaciones del Palacio de las Naciones de Ginebra se han escrito infinitos artículos, pero nada mejor que el mismo Barceló nos explique su proceso:







PICASSO Y LA CERÁMICA

La genialidad de Pablo Picasso se manifestó en todas sus expresiones artísticas.Los artesanos de Vallauris pensaban que Picasso era un diablo al afrontar la cerámica. Su dominio de la cerámica creativa arrojaba unos resultados fascinantes consecuencia de su genialidad, arrojo y depurada técnica.

Fué tras la segunda guerra mundial cuando el más internacional de los malagueños invirtió su creatividad en la cerámica, llegando a producir en un solo años más de 600 piezas.En los años cincuenta entre los afamados artesanso de Vallauris tenía fama de hechizero. Aplicaba técnicas de grabado y "trucos" para conseguir unos resultados casi imposibles e inalcanzables para artistas con más de 40 años de experiencia.

Sus vasijas, azulejos, cuencos..., eran manipulados por el artista con su peculiar técnica. Tenía una especial predilección por el uso del óxido de cobre y manganeso sobre esmalte.

Le dió movimiento a la cerámica, transformando, lo que tenía el concepto de algo ordinario hasta entonces, en arte y elemento metafórico.

HISTORIA DE LA SERIGRAFIA

La serigrafía es un sistema de impresión milenaria. Si bien no hay datos exactos, se cree que se remonta a los chinos, que según una leyenda utilizaban cabellos de mujer entrelazados a los que les pegaban papeles, formando dibujos que luego se laqueaban para que quedaran impermeables. Posteriormente se cambió el material por la seda, de ahí proviene su nombre aunque modificado.Su descubrimiento se remonta a varios siglos; se ignora si fueron loschinos o los japoneses los primeros en utilizarla pero en occidente seconoció muchos años después.> La divertida técnica china de las pantallas de “cabellos de mujer”entrelazados y tensados sobre los que se pegaban plantillas de papelparece tema de leyenda, sin embargo vale la pena citarlo aunque sea solopor la poesía que encierra su recuerdo.> Su aparición en Europa parece ser de origen británico, hacia 1890pero es muy probable que se haya utilizado, sin haber logrado difundirsebien, durante la edad media y el renacimiento.> En Inglaterra fue utilizada para la decoración en la industriatextil. Pasó a Francia hacia 1900 introduciéndose en la región lionesatambién para la impresión de tejidos, donde adoptó el nombre de "impresión ala lionesa" y aún sigue utilizandose pero se diferencia bastante de lastécnicas gráficas que trataremos aqui.Las primeras aplicaciones gráficas fueron indiscutiblemente americanasentre 1906 y 1910. pero fue en Inglaterra hacia 1923 ó 1924 donde secreo el primer taller europeo que utilizo esta técnica en su aplicacióngráfica comercial y se llamó "Selecta de Londres". Despues la técnica seproyectó hacia Escandinavia en 1927 llegando a francia y a suiza en1928.En Europa se mantuvo aletargada o con un desarrollo muy lento mientrasse perfeccionaba rapidamente en U.S.A.Fue durante la segunda guerra cuando se empezo a utilizar de formaintensiva, ya que se habia descubierto que el procedimiento era muypráctico para marcar el material de transporte, los bidones de gasolina, laspancartas, los cascos, los obuses, los aviones, los uniformes y una grancantidad de cosas más a tal grado que los americanos llevaron consigo,a todas partes, pequeñas unidades especializadas en este trabajo,mismas que abandonaban a menudo en cualquier parte despues de serutilizadas (por eso se encontraron, al terminar la guerra entre los restosamericanos). Los técnicos una vez libres se dedicaron a aplicarla en lapublicidad y en todo el ámbito comercial. A partir de ese momento, eldesarrollo iba a ser muy rapido en todo el mundo.En 1948 en U.S.A. se constituía la primera asociación nacional, laScreen Process Printing Association S.P.P.A. En Francia por aquella épocareinaba un poco de desorden, se creaban y se deshacían con rapideztalleres efímeros, y solamente hacia 1952, un año después de crearse la"Camara Sindical de la Serigrafía" empieza a darse una cierta estabilidad.Mientras tanto, aprovechandose un poco de esta situación, los paisesescandinavos, Gran Bretaña, Suiza y hasta Alemania que se incorporótardiamente a la serigrafía, adelantaron mucho a Francia técnicamente. pocotiempo después, hacia 1959 la serigrafía se extendía con gran rapidezal campo industrial donde inmediatamente se mecanizaba. Desde entoncesno ha cesado su desarrollo extendiendose por todo el mundo y aumentandosus posibilidades de aplicación, mismas que se pueden englobar entres grandes campos; el industrial, el publicitario - comercial, y elartístico - artesanal. Hoy en día se cuenta con tecnología digitalizadaasí como con equipo y herramientas sumamente sofisticada

SARGADELOS





Fué Antonio Raimondo Ibáñez, conocido como Marqués de Sargadelos, el que puso en marcha entre los años 1791 y 1806 el complejo industrial de Sargadelos. Comienza la producción de Sargadelos como herrería y fábrica de fundición de hierro para más adelante una fábrica de loza de concepción moderna aprovechando la calidad de los caolines de la zona, arcillas blancas muy puras.


Historia de Sargadelos, según Isaac Díaz Pardo:

“A partir do peche das fábricas de Sargadelos no 1875, apareceu unha nostalxia por aquela empresa que gardaba o alento e prestixio dun pasado industrial que ía ser recollido por historiadores.Na segunda década do século XX, un artista como Bello Piñeiro escribe a primeira historia da Cerámica de Sargadelos, e recolle e poetiza a nostalxia por aquela empresa.Aínda non pasaran 100 anos do peche das Fábricas de Sargadelos, cando a sorte que padecía Galiza empezou a preocupar a un grupo de intelectuais galegos exiliados na República Arxentina e así xurdiu a idea de recuperar memoria histórica, pois factores coma o tempo que pasa e a inclemencia e a impiedade dos homes tíñana agochada. Neste grupo estaban Rafael Dieste, Lorenzo Varela, Luís Seoane, Antonio Baltar, Blanco Amor, Núñez Búa, Arturo Cuadrado, Laxeiro, Ramón de Valenzuela… entre os galegos, mais había outros que non sendo galegos se interesaban polos temas que nos preocupaban. Eu estaba polo medio de informador do que acontecía na terra, pois era un emigrante intermitente que en 13 anos crucei 30 veces o Atlántico”. “No ano 63, coas ideas recollidas, Luis Seoane e mais eu acordamos crear o Laboratorio de Formas(doc.) , ao que logo se sumaría na Galiza o arquitecto Andrés Fernández-Albalat, subscribindo un documento de intencións. Xa entón tiñamos unha boa información das preocupacións que prevalecían na Europa na primeira metade do século XX, alentadas polas ideas revolucionarias que se desenvolveran no século XIX que ían cambiar as artes e as letras, a economía e a sociedade: o que hoxe coñecemos como os movementos das vangardas históricas. Mais o Laboratorio de Formas tiña unha filosofía: se as formas son unha linguaxe interesa como en toda linguaxe coñecer o étimo das palabras. Luis Seoane, ao falar da configuración ten avogado “por un deseño que recolla as características de cada país”, e as do noso chegaban a nós a través das grandes frustracións que nos condicionaron. Así, nese programa de recuperación da memoria histórica estaba a recuperación da obra e da documentación do movemento renovador da arte galega a partir de Castelao; a recuperación posible do espoliado Seminario de Estudos galegos; a recuperación de Sargadelos como a empresa industrial de máis alento e prestixio do noso pasado, unha editorial que recollera as vicisitudes históricas da contenda civil do século XX e a do exilio, dotando as institucións dos Laboratorios e dos Centros de Investigación que requirían. Dalgunha maneira este proxecto puido ter algunha realidade: a que fica á vista, unha realidade sempre estorbada polo mercantilismo e o egoísmo destes seres que pululan, que deforman a visión das cousas pois para realizar, para deseñar, para configurar este proxecto, non abonda só con saber escribir ou debuxar, senón que hai que ter na visión de futuro o amor a Galiza e o compromiso coas causas xustas que tiveron estas xentes que serviron de inspiración ao Laboratorio de Formas e que sacrificaron toda a súa vida no desterro antes de colaborar coa súa presenza ou co seu silencio na sorte abafada que padeceu o noso pobo, Galiza”. Tomado de SARGADELOS, un patrimonio transmitido, Isaac Díaz Pardo.




En 1952 se constituye la sociedad "Fábrica de Cerámica do Castro" en la que era cooparticipe Isaac Díaz Pardo. Tres años después se creó una proyección del "Castro" en Argentina que estuvo en funcionamiento durante 30 años y que fue una herramienta para que aquellos intelectuales gallegos que allí se encontraban exiliados participaran del desarrollo económico y cultural de Galicia.

En el años 1963 se creó el convenio "Laboratorio de Formas".

La guerra estalló cuando la actual directiva decide prescindir de Isaac Díaz Pardo e hijos, polémica que saltó a la prensa y por la cual se creó una Comisión de Investigación para tratar de esclarecer lo acontecido, siendo esta sus conclusiones:

“A Comisión Sargadelos nace co propósito de documentar, estudar e divulgar as circunstancias polas que un grupo de socios, colaboradores íntimos e de toda confianza de Isaac Díaz Pardo, o traizoan nos primeiros meses de 2006, expulsándoo das empresas que el creou, ampliou, expandiu e dirixiu durante máis de cincuenta anos, negándolle o acceso ás súas instalacións (nalgúns casos cambiando as pechaduras), a información económica semanal ou mensual, así como o desmantelamento da infraestrutura cultural e o abandono da filosofía de servicio a Galicia que posuía o grupo Sargadelos (museos, editoriais, imprenta, bibliotecas, centros de documentación e investigación…), filosofía que foi a que caracterizou ás empresas fundadas por Díaz Pardo neste medio século de intenso compromiso con Galicia”…” O cerebro da felonía é Santiago Sineiro García, apoderado de Díaz Pardo dende os primeiros anos setenta e colaborador íntimo del, xa que levaba a xestión legal de todas as sociedades do Grupo Sargadelos, así como a súa política comercial e a administratación dalgunhas das súas empresas”… ” Os outros tres acólitos que están na “operación de derribo” de Díaz Pardo son tres membros da familia Vazquez Freire, vinculados a Cerámicas do Castro S.L.: José Luis Vázquez Freire, o seu fillo José Luis Vázquez Montero e o seu sobriño Ángel Vázquez Mosquera. O primeiro, é socio de Cerámicas do Castro dende os anos cincuenta, cando ao marchar Isaac á Arxentina, a montar a fábrica Porcelanas de Magdalena, regaloulle case un 10% do accionariado”. MINISTERIO DE JUSTICIA (BOE 11 de 13/1/2004)… RESOLUCIÓN de 9 de diciembre de 2003, de la Dirección General de los Registros y del Notariado, en el recurso gubernativo interpuesto por Fábrica de Cerámica del Castro, S. L., frente a la negativa de la Registradora Mercantil de A Coruña, doña María Jesús Torres Cortel, a inscribir un acuerdo de aumento de capital social. Esta Dirección General ha acordado desestimar el recurso.



De lo que tenemos la total seguridad es de que Sargadelos y especialmente su Laboratorio de Formas ha sido, es y será un referente histórico y cultural de la historia de Galicia.
Binomio de industria y arte que ha traspasado nuestras fronteras.

Pequeño Jarrón Torneado

Barro de Buño. Engobe de CQ3 (esmalte transparente de baja temperatura). Óxido de Cobre (Cu) en reducción. Temperatura 1000ºC

EL TORNO

El torno no es un elemento imprescindible para el ceramista, pero si para el alfarero. Es una técnica difícil en la que la paciencia del artista es fundamental para que llegue a dominarlo tras mucha práctica. El torno fue inventado hace 3.000 años a.C. por los egipcios. 








EL RAKÚ



Rakú es una técnica decorativa usada en cerámica que tiene sus orígenes en las civilizaciones japonesa y china. 

La combustión de materias orgánicas produce una reacción química entre los gases de la combustión y el oxígeno del horno. Al estar el recipiente cerrado no hay suficiente oxígeno para que se produzca la combustión, así que, el carbono y los gases liberados trataran de buscar oxígeno y lo harán  cogiéndolo de los óxidos con los que las piezas cerámicas están decoradas. 

El cambio químico que se produce en las piezas debido a la pérdida de oxígeno se denomina "reducción" (Rakú). Las piezas reducidas cambian de color formando una irisación metálica. 

El Rakú se debe practicar siguiendo la tradición, es decir, temperaturas entre 750 y 850 ºC, arcilla roja común y arcilla para loza a la que se le añade un 25 o 35% de chamota. Tras realizar las obras y tras su secado se bizcocharán a una temperatura entre 900 y 1000 ºC. Una vez bizcochada la obra y fría se procederá a su barnizado usando barnices con un punto de fusión entre 750 y 850 ºC. 
Algunas fórmulas para lograr barnices transparentes para Rakú son: 

Fórmula 1:
80% del peso total de minio.
15% del peso de cuarzo.
5% del peso de caolín. 

Fórmula 2:
66% del peso total de blanco de plomo. 
30% del peso total de cuarzo.
4% del peso total de caolín. 

Estas dos fórmulas resultan fáciles de colorear empleando cualquier óxido. 

En un horno eléctrico es difícil conseguir una atmósfera reductora por lo que estas condiciones se han de producir fuera del horno cuando las piezas aún están incandescentes. Cuando el horno ha alcanzado una temperatura entre 1000 y 1200 ºC (dependiendo de los materiales que se quieran reducir), se extraen las piezas del horno con unas pinzas de hierro y se entierran en serrín u otra materia orgánica que provoque combustión. Después de unos minutos se produce sobre la pieza una importante combustión se mete la placa en agua fría para paralizar y finalizar la combustión. Posteriormente se limpiarán los residuos y hollines provocados por el fuego.

En la cerámica intervienen muchos factores, en algunos de ellos puede influir el artista (tipo de pasta, secado, temperaturas...), pero  otros factores determinantes de una obra  no vienen determinados por la elección del artista (tiempo atmosférico, fuego, atmósfera en el interior del horno...). Si  una obra cerámica la finalizamos con una técnica Rakú, su imagen final será determinada principalmente por la atmósfera del horno y el azar. 

COMPOSICIÓN DE LA PORCELANA

La porcelana está formada por la justa composición de los siguientes componentes:

CAOLÍN: es una arcilla primaria procedente de la descomposición de rocas feldespáticas. El caolín está formado en su mayor parte por la caolinita, que es un silicato de alumina hidratado (1 molécula de alumina, 2 moléculas de sílice y 2 de agua).
La función del caolín es la de dar a la porcelana su color blanco y es el que mantiene la estabilidad y rigidez a altas temperaturas.

FELDESPATO: constituye el 60% de las rocas ígneas, son silicoaluminatos de sodio (albita), potasio, (ortioso) y calcio (anortita). Los feldespastos son los mayores fundentes utilizados en las pastas y derivados cerámicos.

El punto de fusión del feldespato está entre 1.110 y 1.530 ºC, lo cual supone un punto de fusión relativamente bajo.
Cuando se mezclan arcilla, cuarzo y feldespato, éste se ablanda y forma un líquido viscoso, mientras que la arcilla y el cuarzo siguen en estado sólido. El feldespato fundido moja las partículas sólidas de arcilla y cuarzo; gradualmente las disuelve en parte y reaccionan entre sí químicamente, por lo que el producto que resulta dfiere de las materias primas que lo componen.

CUARZO: es un mineral compacto, duro y rígido. Su punto de fusión es muy alto por la fuerza de sus enlaces. La función del cuarzo en la porcelana es evitar que las piezas se contraigan o deformen.